Mechanisierung ist Menschenarbeit: 6 bewährte Verfahren für eine erfolgreiche neue Produktionslinie

Die Mechanisierung wird immer wichtiger, aber auch immer schwieriger für Lebensmittelproduzenten. Viele Unternehmen spüren die Notwendigkeit, bezweifeln aber, dass sie dann flexibel sein werden. Darüber hinaus haben große Investitionsprojekte oft eine schlechte Erfolgsbilanz. Doch es gibt auch eine Gruppe von Vorreitern, die intelligent mechanisieren und dabei erfolgreich sind. Was machen diese Mechanisierungs-Champions anders und was sind ihre wichtigsten Best Practices?

Einführung

Die Lebensmittelbranche sieht sich mit einer Reihe von Herausforderungen konfrontiert: Die Verbraucher werden immer unberechenbarer, der Druck des Einzelhandels auf die (Eigenmarken-)Hersteller, immer schneller neue Produkte zu entwickeln, der zunehmende Preiswettbewerb, das Wachstum des Online-Geschäfts und die Zunahme des Konsums im Büro und unterwegs. In Kombination mit steigenden Arbeitskosten, Personalmangel und einer immer größeren Komplexität von Rezepten und Verpackungen stellt dies viele Lebensmittelhersteller vor Herausforderungen.

Darüber hinaus haben viele Hersteller mit einer Reihe von Schlüsselfragen zu kämpfen, wie z.B. „Wie bleiben wir relevant und unverwechselbar im Regal? Wie bleiben wir kosteneffizient und innovativ trotz der zunehmenden Anzahl an SKUs, kleineren Chargen und kürzeren Lieferzeiten? Woher bekommen wir die richtigen Mitarbeiter - insbesondere in der Produktion und in der Forschung und Entwicklung? Reicht eine schrittweise Verbesserung aus oder sind größere Schritte erforderlich, z. B. Prozessinnovation durch Mechanisierung?

Mechanisieren oder nicht mechanisieren?

In diesem Zusammenhang stehen viele Unternehmen vor der Frage, ob sie mechanisieren oder eine Ersatzinvestition tätigen sollen, und wenn ja, was die beste Vorgehensweise ist. Es gibt mehrere Vorteile und Gründe für eine Mechanisierung:

• Weniger Personal erforderlich
• Höhere Rohstoffeffizienz durch Reduzierung von (Boden-)Abfällen
• Verringerung der Schwankungen im Prozess
• Niedrigere Einstandspreise
• Vergrößerung des Abstands zu den Konkurrenten (oder Verringerung des Abstands zu den Spitzenreitern)

Darüber hinaus gibt es in der Praxis auch Zweifel und Gründe, nicht zu mechanisieren:

• Werden wir noch flexibel sein? Können wir noch kleine Chargen herstellen?
• Was ist, wenn sich der Markt weiter verändert? Können wir dann noch andere/neue Produkte herstellen?
• Werden wir die Investition zurückgewinnen und wenn ja, wie schnell?
• Wir haben eine schlechte Erfolgsbilanz bei dieser Art von Projekten, was oft bedeutet, dass sie mehr Zeit und Geld in Anspruch nehmen, als vorher angenommen wurde

Fallstricke bei Mechanisierungsprojekten

Die Entscheidungsfindung im Vorfeld ist nicht die einzige Herausforderung. Auch nach der Lieferung der Maschine oder Anlage gehen in der Praxis oft viele Dinge schief:

• Die Maschine ist schwierig zu bedienen oder umzubauen
• Die Maschine ist nicht in der Lage, alle Rohstoffe zu verarbeiten und ist daher in ihrer Verwendung eingeschränkter als bisher angenommen
• Die Maschine wurde für das aktuelle Portfolio gekauft, scheint aber für zukünftige Entwicklungen aus Handel und F&E (z.B. neue Rezepte oder kleinere Chargen) ungeeignet zu sein.
• Neue Hygienerisiken, da die Maschine viele schwer zu reinigende Teile hat
• Der Maschinenlieferant hat die Maschine kundenspezifisch angepasst, bietet sie dann aber auch Konkurrenten an (der beabsichtigte Wettbewerbsvorteil ist sofort weg)
• Ein schwieriger Start aufgrund eines zu kurzen Vorbereitungsprozesses

Bewährte Praktiken

Wie sollte man es also tun? Und was können wir von den „Vorreitern“ lernen, die klug investieren und dabei erfolgreich sind?

1. Stellen Sie ein multidisziplinäres Team zusammen. Der Erfolg einer Investition hängt zu mehr als 50 % von der Akzeptanz in der Organisation ab. Ein multidisziplinäres Team - z.B. aus den Bereichen Handel, F&E, Qualität, Produktion und TD - schafft Verantwortlichkeit und Verständnis für die endgültige Lösung. Beziehen Sie die verschiedenen Ebenen der Organisation ein: vom Bediener bis zum Direktor. Durch die gemeinsame Erstellung des Business Case und die gemeinsame Umsetzung werden Spannungsfelder zwischen den Disziplinen sichtbar und es müssen bewusste Entscheidungen getroffen werden.
2. Sorgen Sie für einen gründlichen Vorlauf. Entscheiden Sie sich nicht zu schnell für eine (Standard-)Lösung eines bekannten Anbieters, sondern prüfen Sie auch neue Anbieter und Alternativen. Testen Sie potenzielle Lösungen mit kritischen Rohstoffen und Verpackungen auf Geschwindigkeit, Qualität, Sicherheit und Hygiene. Lassen Sie das Team die verschiedenen Optionen bewerten und das Feedback in das endgültige Design einfließen. Die Erfahrung zeigt, dass sich zusätzliche Zeit und Aufmerksamkeit in der Vorbereitungsphase (‚Pre-Thinking‘) bei der Implementierung auszahlen, indem die Anlage schneller in Betrieb genommen werden kann. „Verwenden Sie nur zuverlässige, gründlich getestete Technologie, die Ihren Mitarbeitern und Prozessen dient“ - Jeffrey Liker, The Toyota Way.
3. Kaufen Sie für die Zukunft. Berücksichtigen Sie nicht nur die aktuellen Anforderungen, sondern auch die zukünftigen Anforderungen, die eine neue Maschine erfüllen muss. Erforschen Sie gemeinsam mit F&E und dem kaufmännischen Bereich die Entwicklungen auf dem Markt und in der Gesetzgebung und stellen Sie sicher, dass die Lösung sowohl für das aktuelle Portfolio als auch für künftige Entwicklungen geeignet ist - wie z.B. neue Rezepte, andere Qualitätsanforderungen/THT oder kleinere Auflagen. Dies kann zu höheren Investitionen führen, die jedoch gegen die längere Lebensdauer und die zukünftige Nutzbarkeit der Maschine abgewogen werden sollten.
4. Arbeiten Sie mit Partnern zusammen. Das Spielfeld rund um die Prozessinnovation wird immer komplexer und ist für einen Lebensmittelhersteller allein immer weniger zu bewältigen. Arbeiten Sie daher mit Maschinenherstellern und externen Wissenspartnern zusammen, um mit der Geschwindigkeit der Entwicklungen Schritt zu halten. Der Schwerpunkt liegt nicht mehr auf der Technologie, sondern auf IT und intelligenten, industrieähnlichen Lösungen. Maschinen und Anlagen werden immer weniger zu eigenständigen Inseln und immer mehr zu einem Teil eines größeren datengesteuerten Produktionssystems.
5. Schützen Sie Prozessinnovationen vor Kopierbarkeit. Sorgen Sie - möglichst auch rechtlich - dafür, dass eine Maschine oder Anlage, die kundenspezifisch angepasst wurde, nicht einfach vom Lieferanten an Wettbewerber angeboten werden kann. Der beabsichtigte Wettbewerbsvorteil ist dann sofort weg, während das Unternehmen viel Zeit und Energie in ihn investiert hat. Eine maßgeschneiderte Anlage, die aus mehreren Teillösungen von verschiedenen Lieferanten besteht, ist schwerer zu kopieren als eine Gesamtlösung von einem einzigen Lieferanten.
6. Wählen Sie eine hybride Produktionsstruktur. Unterscheiden Sie zwischen ‚Bulk‘-Linien (oder Fabriken), die die größeren Auflagen produzieren, und flexiblen Linien (oder Fabriken), in denen kleinere Chargen und Innovationen durchgeführt werden. Produzieren Sie dabei im Prinzip keine Großserien auf Speziallinien und umgekehrt. Die Grundlage ist, sich ein gutes Bild von den tatsächlichen Selbstkosten zu machen, um einen richtigen Vergleich anstellen zu können. Versuchen Sie zum Beispiel, Rohstoffverluste wirklich bestimmten Artikeln und Produktionslinien zuzuordnen. Dies ermöglicht eine bessere Produktionskontrolle, stellt aber auch höhere Anforderungen an den S&OP-Prozess, der fabrikübergreifend sein kann.

Die Anwendung von Best Practices bringt erhebliche Vorteile mit sich. Es ist zwar mehr Vorbereitung erforderlich, aber die Linie ist schneller betriebsbereit und erreicht die Standards. Unsere Erfahrung zeigt, dass eine Anlage, wenn der Vorbereitungsprozess gut verläuft, innerhalb einer Woche in Betrieb genommen werden kann. Das ist viel effektiver, als sich kurz vorzubereiten und schnell zu starten, dann aber lange Zeit mit allen möglichen Startproblemen und einer Leistung zu verbringen, die nicht den angestrebten Standard erreicht.

Weitere Vorteile sind die Eigenverantwortung und größere Akzeptanz im Unternehmen, eine Lösung, die auch zukünftigen Anforderungen gerecht wird, die Sicherung von Wettbewerbsvorteilen und die Wahrung der Flexibilität.

Zusammenfassend

Bei der Mechanisierung geht es nicht nur um Technologie, sondern vor allem um die Arbeit von Menschen. Ein Mechanisierungsprojekt kann mit einem großen IT-Projekt verglichen werden: Wenn die Endbenutzer das System nicht mögen oder nicht richtig geschult wurden, wird das System nicht die Vorteile bringen, die man sich vorher vorgestellt hat. Eine erfolgreiche Mechanisierung erfordert daher sowohl Projektmanagement (die inhaltliche Seite) als auch Change Management (die menschliche Seite). Dies erhöht die Chancen, dass eine neue Anlage pünktlich und innerhalb des Budgets in Betrieb genommen wird und die beabsichtigten Ergebnisse erzielt werden, weil die Bediener, Teamleiter und Techniker optimal damit arbeiten können.